提升線材起套輥耐磨性，可從以下幾個(gè)方面著手：

表面處理

熱噴涂技術(shù)：通過熱噴涂工藝，將陶瓷、金屬陶瓷等耐磨材料噴涂到起套輥表面，形成耐磨涂層。陶瓷涂層有高硬度、耐高溫、化學(xué)穩(wěn)定性好等特點(diǎn)，能有效隔離線材與起套輥基體的直接接觸，減少磨損。

表面淬火：利用感應(yīng)加熱淬火等方式，使起套輥表面快速加熱和冷卻，獲得高硬度的馬氏體組織。表面硬度提高后，可增強(qiáng)起套輥抵抗磨損的能力，同時(shí)保持心部的韌性，防止輥體在使用中出現(xiàn)斷裂。

化學(xué)熱處理：采用滲碳、滲氮、碳氮共滲等化學(xué)熱處理方法。在起套輥表面形成一層硬度高、耐磨性好的化合物層或擴(kuò)散層，能提高表面硬度、抗腐蝕性和抗粘著磨損性能。

材料選擇

選用優(yōu)質(zhì)基礎(chǔ)材料：優(yōu)先選擇含鉻、鉬、釩等合金元素的合金鋼，這些元素能增強(qiáng)鋼材的強(qiáng)度、硬度與耐磨性。如 35CrMo、42CrMo 等合金鋼，合金元素可形成碳化物，提升材料的硬度和耐磨性，使其能更好承受線材摩擦。

表面鑲嵌硬質(zhì)材料：在起套輥表面鑲嵌硬質(zhì)合金塊等硬質(zhì)材料。如鈷基合金與碳化鎢燒結(jié)制成的硬質(zhì)合金，具有高硬度、高耐磨性和良好的抗腐蝕性，可顯著提升起套輥的耐磨性能。

制造工藝改進(jìn)

提高加工精度：在起套輥的制造過程中，嚴(yán)格控制加工精度，保證輥面的圓柱度、圓度和表面粗糙度等指標(biāo)符合要求。高精度的輥面能使線材與起套輥之間的接觸更均勻，減少因表面不平整導(dǎo)致的局部磨損。

采用先進(jìn)制造技術(shù)：利用增材制造等先進(jìn)技術(shù)制造起套輥，可實(shí)現(xiàn)更復(fù)雜的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和更均勻的材料分布，提高起套輥的整體性能和耐磨性。

結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化

合理設(shè)計(jì)輥徑與壁厚：根據(jù)線材生產(chǎn)的具體工藝要求和受力情況，合理確定起套輥的直徑和壁厚。適當(dāng)增加輥徑和壁厚，可提高起套輥的承載能力和剛性，減少在受力時(shí)的變形，從而降低磨損。

優(yōu)化輥面形狀：設(shè)計(jì)合適的輥面形狀，如采用帶有一定弧度或特殊花紋的輥面，可改善線材與起套輥之間的接觸狀態(tài)，使摩擦力分布更均勻，減少局部過度磨損。

使用與維護(hù)

合理選擇潤滑劑：根據(jù)線材起套輥的工作環(huán)境和要求，選擇合適的潤滑劑。如高溫潤滑劑，可在起套輥與線材之間形成良好的潤滑膜，降低摩擦系數(shù)，減少磨損。

定期檢查與維護(hù)：建立定期檢查制度，及時(shí)發(fā)現(xiàn)起套輥的磨損情況和潛在問題。對磨損輕微的起套輥，可通過修復(fù)處理恢復(fù)其性能；對磨損嚴(yán)重的起套輥，及時(shí)更換，防止因過度磨損引發(fā)生產(chǎn)事故。